<一>、我國閥門鉆床產(chǎn)業(yè)的不足

經(jīng)過幾十年的發(fā)展，我國的閥門鉆床產(chǎn)業(yè)規(guī)模日益擴大。雖然我國機床產(chǎn)業(yè)取得了長足的進步，但是相比于、、德國等，在閥門鉆床方面還有很大的差距，主要體現(xiàn)在以下幾方面：(1)數(shù)控率低。目前我國的閥門鉆床擁有量較多，但是我國的數(shù)控化率卻比西方的低得多。(2)功能部件差距大。閥門鉆床的功能部件主要是數(shù)控系統(tǒng)、主軸、刀庫、滾珠絲杠副、滾動直線導(dǎo)軌副等。這些主要的功能部件決定了機床能夠達到的精度級別和水平。目前，我國制造的閥門鉆床使用的數(shù)控系統(tǒng)還是的FANLTC、德國的SIEMENS和DMG等的系統(tǒng)。

超精密閥門專用機床主要用于解決高新技術(shù)和國防關(guān)鍵產(chǎn)品的超精密加工，雖然需求量不很大，但它是一項受技術(shù)封鎖的敏感技術(shù)。另一方面，超精密加工技術(shù)的深化研究，它的成果的下延將有助于需要量大的加工精度在亞微米級的高精密機床的和產(chǎn)業(yè)化。

<二>、大型復(fù)合閥門機床的關(guān)鍵技術(shù)

1、回轉(zhuǎn)工作臺車削與銼銑削加工自動轉(zhuǎn)換技術(shù)

在加工過程中，回轉(zhuǎn)工作臺在車削加工與銑削加工時分別處于連續(xù)回轉(zhuǎn)驅(qū)動與分度回轉(zhuǎn)驅(qū)動狀態(tài)，并需要在復(fù)合加工過程中根據(jù)加工需要進行自動切換。

通過設(shè)計回轉(zhuǎn)工作臺車削與撞銑削加工功能自動轉(zhuǎn)換及互鎖機構(gòu)，并通過對數(shù)控系統(tǒng)的研究應(yīng)用與二次開發(fā)，解決回轉(zhuǎn)工作臺在復(fù)合加工中不同加工功能自動轉(zhuǎn)換的應(yīng)用問題。

針對精密車銑復(fù)合加工過程中雙主軸工作的需求，解決雙主軸電動機在銑削加工時的消隙傳動、而在車削加工時的大扭矩輸出的應(yīng)用技術(shù)。同時，通過對全齒輪傳動消隙的研究，保障轉(zhuǎn)臺精密分度定位以及復(fù)合加工功能的實現(xiàn)。

2、大型附件頭設(shè)計與轉(zhuǎn)換技術(shù)

通過各種附加切削頭之間的轉(zhuǎn)換來實現(xiàn)五面加工需求，對多種附件頭的自動抓取技術(shù)、附件頭的機械保護技術(shù)、附件頭的裝夾技術(shù)、多種附件頭的自動識別技術(shù)進行。

3、主軸系統(tǒng)內(nèi)置式松刀油缸技術(shù)

主軸轉(zhuǎn)速是體現(xiàn)閥門機床主軸切削性能的較重要的參數(shù)之一，而在傳統(tǒng)的后置式松刀油缸技術(shù)中，傳遞松刀力的松刀桿需要穿過傳動箱與方滑枕，長度往往長達兩三米，并需與主傳動軸內(nèi)外迭加，不僅加工制造困難，而且由于精度難以保證、動平衡效果差，引起的振動也極易導(dǎo)致支撐軸承損壞、主軸切削能力下降，亞需運用合理的主軸系統(tǒng)內(nèi)置式松刀油缸技術(shù)加以改變。

4、大型結(jié)構(gòu)件裝配技術(shù)

機床立柱、導(dǎo)軌、床身、齒條等關(guān)鍵件的精度在很大程度上決定了整機的加工精度，由于這些關(guān)鍵件長度長、重量重、精度要求高，因此，其加工與裝配都比較困難，對這些大型關(guān)鍵件的精度要采取工藝優(yōu)化、變形控制、裝配等多種工藝與技術(shù)來保證。